Trong ngành nhãn mác, lớp mực của nhãn in không có khả năng chống trầy-nên thường cần được bảo vệ sau khi in. Khi đánh bóng không đạt được độ sáng hoặc hiệu ứng mờ mong muốn, cán màng là phương pháp trực tiếp nhất. Cán màng bao gồm việc làm nóng và tạo áp suất cho màng nhựa được phủ chất kết dính lên bề mặt in của nhãn. Sau khi cán màng, nhãn được phủ một lớp màng nhựa, giúp bề mặt mịn và sáng bóng hơn. Điều này không chỉ kéo dài tuổi thọ của nhãn, cải thiện độ bóng và độ cứng mà còn mang lại các tác dụng bảo vệ như chống thấm, chống ẩm, chống-bẩn, chống mài mòn và chống ăn mòn hóa học.
Tuy nhiên, nhãn thường gặp phải các vấn đề sau khi cán màng, chẳng hạn như bong bóng cán màng, tạp chất và các vấn đề khác gây phức tạp cho việc sử dụng. Trong bài viết này, tác giả giới thiệu một số vấn đề cán màng thường gặp dựa trên kinh nghiệm thực tế nhiều năm, hy vọng có thể giúp doanh nghiệp ngăn chặn những vấn đề này trước khi chúng xảy ra.
A. Bong bóng cán
Vấn đề về chất lượng phim
Một số vật liệu màng có chất lượng kém khi rời khỏi nhà máy và có thể đã chứa bong bóng. Những bong bóng này thường xuất hiện trong lớp keo của màng. Khi gặp phải những nguyên liệu thô bị lỗi như vậy, giải pháp là thường xuyên kiểm tra trong quá trình sản xuất, xác định kịp thời sự cố và thay thế nguyên liệu khi cần thiết.
1. Bề mặt vật liệu không đồng đều
Bề mặt không bằng phẳng của vật liệu nhãn tự dính-được phủ màng cũng có thể gây ra bong bóng cán màng. Vì vật liệu màng được phủ lên bề mặt của nhãn tự dính-được in nên bất kỳ sự không bằng phẳng nào trên bề mặt nhãn đều có thể dẫn đến bong bóng. Có nhiều lý do khác nhau khiến bề mặt không bằng phẳng, chẳng hạn như khiếm khuyết về vật liệu hoặc chất lượng in kém.
Giải pháp: Quan sát cẩn thận các bong bóng cán màng để xác định bất kỳ mẫu nào và kiểm tra xem bề mặt của nhãn tự dính có phẳng trong các điều kiện ánh sáng khác nhau hay không. Nếu tìm thấy bất kỳ khu vực không đồng đều nào, hãy xác minh xem vị trí của bong bóng có tương ứng với các điểm không đồng đều này hay không.
Nếu các bong bóng thẳng hàng với những điểm không đồng đều thì có khả năng bề mặt không bằng phẳng của vật liệu nhãn tự dính-đang gây ra các bong bóng cán mỏng. Tiếp theo, điều tra nguyên nhân gốc rễ của những bất thường trên bề mặt, chẳng hạn như vật lạ trên con lăn ép giấy có thể tạo ra các vết rỗ hoặc khuyết tật ở nguyên liệu thô. Dựa trên những phát hiện, đưa ra giải pháp để giải quyết triệt để vấn đề.
2. Lão hóa con lăn áp lực
Như đã đề cập trước đó, con lăn áp lực lão hóa có thể không ép được vật liệu màng và nhãn in với nhau một cách hiệu quả, dẫn đến bong bóng.
Giải pháp: Kiểm tra dấu hiệu lão hóa ở con lăn áp lực. Nếu phát hiện hao mòn, việc thay thế con lăn áp lực sẽ giải quyết được vấn đề.
B. Tạp chất của lớp phủ
1. Bề mặt vật liệu bẩn
Bụi bẩn, sợi giấy và mảnh giấy vụn trên bề mặt của vật liệu nhãn tự dính có thể gây ra tạp chất trên lớp phủ. Vì vậy, bề mặt vật liệu phải được làm sạch trong quá trình sản xuất.
Giải pháp: Có thể sử dụng vải lau bụi hoặc con lăn bụi để loại bỏ chất gây ô nhiễm. Con lăn bụi, có con lăn polyurethane có độ bám dính yếu, liên kết bụi hiệu quả với bề mặt vật liệu, giảm vấn đề về bụi trong quá trình in và phủ. Đáng chú ý, một số máy in trên thị trường đã trang bị sẵn con lăn bụi như một tính năng tiêu chuẩn, giúp giảm nhu cầu thực hiện các biện pháp bổ sung.
Ngoài ra, vật liệu-tự dính-làm từ giấy có thể tạo ra bột giấy, có thể dẫn đến tạp chất tách lớp. Bột giấy thường phát sinh do độ bền bề mặt của vật liệu không đủ nên khó loại bỏ hoàn toàn. Khi gặp vật liệu có năng lượng-bề mặt-thấp và nếu việc thay thế vật liệu đó là không khả thi thì lớp phủ đáy có thể là một phương pháp hữu ích. Đầu tiên, in một lớp mực hoặc chất pha loãng lên bề mặt vật liệu, sau đó in các màu khác. Quá trình này làm giảm đáng kể độ bám dính của sợi giấy, cải thiện cả chất lượng in và chất lượng cán màng.
Đầu tiên, in một lớp mực hoặc chất pha loãng lên bề mặt vật liệu, sau đó in các màu khác. Điều này có thể làm giảm đáng kể độ bám dính của sợi giấy, không chỉ cải thiện chất lượng in mà còn nâng cao đáng kể chất lượng cán màng tiếp theo.
2. In bụi nổi
Chất lượng môi trường xưởng in có ảnh hưởng đáng kể đến chất lượng cán màng. Nếu trong xưởng có quá nhiều bụi có thể dẫn đến tạp chất cán màng. Về nguyên tắc, bạn nên thay giày trước khi vào xưởng in và lau sàn ít nhất 2 lần/ngày để đảm bảo sạch sẽ và hạn chế tối đa phát sinh bụi.
3. In tĩnh điện
Khi in trên vật liệu tự dính-phim, rất nhiều tĩnh điện sẽ được tạo ra. Tĩnh điện có thể hút bụi từ môi trường nhà xưởng, gây tạp chất trong quá trình cán màng. Vì vậy, ngoài việc giữ cho nhà xưởng luôn sạch sẽ thì cần phải kiểm soát độ ẩm. Lý tưởng nhất là độ ẩm tương đối nên được duy trì ở mức khoảng 50-60%. Đối với doanh nghiệp có đủ nguồn lực nên sử dụng máy tạo ẩm công nghiệp để điều hòa độ ẩm nhà xưởng. Đối với những doanh nghiệp không có điều kiện như vậy, việc lau sàn có thể giúp giảm thiểu tĩnh điện.
C. Cán uốn
1. Căng thẳng cán
Nói chung, có hai kiểu uốn nhãn chính sau khi cán: uốn lên và uốn xuống. Nếu nhãn cong lên có nghĩa là độ căng của màng quá cao; nếu nó cong xuống thì độ căng của màng quá thấp. Trong quá trình sản xuất, độ căng của phim thay đổi liên tục. Khi phim được trải ra lần đầu, độ căng tương đối thấp. Phim càng tiến gần đến lõi cuộn thì độ căng càng lớn.
Vì vậy, trong quá trình cán màng cần phải điều chỉnh độ căng của màng cho phù hợp. Tăng độ căng khi trải phim và giảm độ căng khi phim gần cuối cuộn. Đây là phương pháp để kiểm tra xem độ căng cán có đúng hay không: sau khi cán, dùng dao chuyên dụng cắt vật liệu cán thành nhiều mảnh theo kích thước của nhãn thành phẩm. Sau đó, gỡ nhãn ra khỏi giấy đế để kiểm tra xem nó có nằm phẳng không.
Nếu nhãn phẳng nghĩa là độ căng của màng đã đúng. Nếu nhãn cuộn lên hoặc xuống, điều đó có nghĩa là độ căng của màng không phù hợp và cần điều chỉnh tùy theo tình huống cụ thể.
2. Vấn đề về thiết bị
Thiết kế của thiết bị cán trong một số thiết bị in cũ tương đối đơn giản và không thể điều chỉnh độ căng của cán hoặc phạm vi điều chỉnh bị hạn chế. Điều này có thể gây ra vấn đề cho người vận hành. Nếu độ căng cán không phù hợp thì không thể điều chỉnh hiệu quả, điều này có thể dẫn đến các vấn đề về uốn cong.
Nhiều máy in hiện đại hiện nay sử dụng động cơ servo để điều chỉnh độ căng ép, giúp giải quyết vấn đề này một cách hiệu quả. Vì vậy, việc lựa chọn thiết bị cán màng phù hợp là rất quan trọng.
