Phân loại và đặc điểm của mặt nhãn tự dính-
Trong lĩnh vực nhãn tự dính, các mặt dán thường được sử dụng rộng rãi có thể được chia thành hai loại: mặt giấy-và mặt phim{2}}.
Vật liệu giấy
Nhãn tự dính bằng giấy-phù hợp với nhiều phương pháp in khác nhau, dễ xé, thoáng khí tốt và phù hợp hơn để sử dụng trong môi trường khô ráo. Bản thân vật liệu giấy không có đặc tính chống thấm nước hoặc chống dầu-nhưng có thể đạt được những đặc tính này thông qua các quy trình như cán màng. Nguyên liệu giấy phổ biến bao gồm giấy offset, giấy tráng, giấy laser, giấy nhôm, giấy dễ vỡ, giấy kraft và giấy dập nổi.
Trong số đó, giấy tráng có bề mặt mịn, khả năng hiển thị màu sắc mạnh và khả năng in tốt nhưng tương đối giòn và dễ bị hư mép cũng như ba via trong quá trình cắt khuôn. Ngược lại, giấy kraft có độ bền và độ dẻo dai cao, có khả năng chống mài mòn- nhưng bề mặt nhám và có khả năng hút mực mạnh, có thể dễ dàng tạo ra bụi giấy trong quá trình cắt khuôn, làm tắc khuôn và ảnh hưởng đến độ chính xác của việc cắt khuôn.
Vật nuôi phim
Chất liệu màng có khả năng chống nước và dầu tốt, bề mặt nhẵn, dễ in ấn. Chúng có khả năng chống chịu thời tiết và chống ăn mòn cao, đảm bảo-sự ổn định và độ rõ ràng lâu dài của nhãn, khiến chúng trở nên lý tưởng cho các sản phẩm-cao cấp và nhãn lưu trữ-dài hạn. Các loại vật liệu bề mặt dựa trên màng-thông thường bao gồm PET (polyethylene terephthalate), PP (polypropylene) và PE (polyethylene).
Trong số đó, vật liệu mặt PET có khả năng kháng hóa chất tuyệt vời, chịu nhiệt độ cao, độ bền cơ học, độ ổn định kích thước tốt và không dễ bị biến dạng trong quá trình cắt khuôn. Tuy nhiên, do độ cứng cao nên nó gây ra sự mài mòn đáng kể trên các dụng cụ cắt khuôn-. Chất liệu mặt PP mềm và dẻo, có khả năng chống gập tốt nhưng dễ bị dính trong quá trình cắt khuôn, dẫn đến khó khăn trong việc loại bỏ chất thải. Vật liệu mặt PE có sức căng bề mặt thấp hơn và độ bám dính kém, cần được xử lý đặc biệt sau khi cắt khuôn-để đảm bảo hiệu suất bám dính của nhãn.
Tác động cụ thể của đặc tính vật liệu mặt đến chất lượng cắt khuôn-
Các đặc tính vật lý và hóa học của vật liệu bề mặt ảnh hưởng đến chất lượng cắt khuôn theo nhiều cách.
Độ dày và tính đồng nhất
Độ dày của vật liệu bề mặt ảnh hưởng trực tiếp đến độ sâu cắt khuôn. Vật liệu dày hơn sẽ dễ bị cắt theo khuôn- hơn, trong khi vật liệu mỏng hơn dễ bị cắt xuyên qua giấy lót hơn. Do đó, độ dày của vật liệu bề mặt ảnh hưởng trực tiếp đến việc lựa chọn công cụ cắt khuôn-và cài đặt áp suất cắt khuôn-. Ví dụ: khi khuôn-cắt vật liệu mặt PET dày 0,1 mm, cần chọn công cụ cắt khuôn-có góc lưỡi nhỏ hơn và độ cứng cao hơn, đồng thời kiểm soát chính xác áp suất cắt khuôn{10}}để đảm bảo chất lượng cắt.
Tính linh hoạt và độ cứng
Độ linh hoạt và độ cứng của vật liệu bề mặt quyết định sự biến dạng của nó trong quá trình-cắt khuôn và độ mòn của dụng cụ. Ví dụ: tính linh hoạt của vật liệu mặt PP khiến nó dễ có các cạnh không đều khi khuôn-cắt các hình dạng phức tạp, trong khi độ cứng cao của vật liệu mặt PET khiến lưỡi cắt của dụng cụ cắt khuôn-bị cùn nhanh hơn, đòi hỏi phải thay dụng cụ thường xuyên hơn.
Độ mịn bề mặt
Độ mịn bề mặt của vật liệu bề mặt ảnh hưởng đến ma sát và loại bỏ chất thải trong quá trình{0}}cắt khuôn. Các vật liệu có bề mặt nhẵn, chẳng hạn như giấy tráng, có ít ma sát hơn với dụng cụ trong quá trình cắt khuôn-, dẫn đến việc cắt tương đối trơn tru nhưng dễ gặp vấn đề với nhãn tách ra khỏi giấy lót. Ngược lại, các vật liệu có bề mặt gồ ghề, chẳng hạn như giấy kraft, mặc dù hữu ích cho việc loại bỏ chất thải nhưng có xu hướng tạo ra bụi giấy trong quá trình cắt, ảnh hưởng đến chất lượng cắt khuôn và độ sạch của thiết bị.
Tối ưu hóa khuôn-Quy trình cắt dựa trên đặc điểm vật liệu khuôn mặt
Để giải quyết tác động của các đặc tính vật liệu bề mặt khác nhau đến chất lượng cắt khuôn-, cần tối ưu hóa và điều chỉnh quy trình cắt khuôn-dựa trên các đặc điểm cụ thể của vật liệu bề mặt.
1. Lựa chọn công cụ
Chọn các công cụ cắt khuôn phù hợp-dựa trên độ cứng và độ dày của vật liệu. Đối với vật liệu giấy, có thể sử dụng lưỡi dao bằng thép cacbon vì độ sắc bén và khả năng chống mài mòn của chúng đáp ứng nhu cầu cắt khuôn của hầu hết các vật liệu giấy. Đối với vật liệu màng, nên chọn lưỡi thép cacbua hoặc vonfram cứng hơn và sắc nét hơn để đảm bảo độ chính xác khi cắt và tuổi thọ của dụng cụ. Khi cắt vật liệu có độ linh hoạt tốt, góc lưỡi cắt có thể được giảm một cách thích hợp để cải thiện hiệu quả cắt.
2.Die-Áp suất và tốc độ cắt
Việc kiểm soát chính xác áp suất và tốc độ cắt khuôn-là rất quan trọng để đảm bảo chất lượng-cắt khuôn. Ví dụ: khi-cắt khuôn PET, áp suất cắt khuôn-có thể được đặt ở 8–10 MPa và tốc độ cắt khuôn-được kiểm soát ở mức 20–30 m/phút để đạt được kết quả cắt khuôn{10}}tốt hơn.
3. Loại bỏ chất thải
Áp dụng các quy trình loại bỏ chất thải tương ứng dựa trên đặc tính chất thải của các vật liệu khác nhau. Đối với các vật liệu dạng màng dễ bị dính, có thể phủ một lớp phủ chống dính-cho con lăn loại bỏ chất thải để cải thiện hiệu quả loại bỏ chất thải. Đối với những chất liệu giấy dễ sinh ra bụi giấy, có thể lắp thêm thiết bị hút bụi để loại bỏ kịp thời bụi giấy phát sinh trong quá trình cắt khuôn.
Tóm lại, trong thực tế sản xuất, cần chú ý đến sự tương thích giữa đặc tính vật liệu và quy trình cắt khuôn, đồng thời liên tục tổng hợp kinh nghiệm để nâng cao chất lượng và hiệu quả sản xuất nhãn.
